Если взять в качестве примера алюминиевые экструзионные много-матрицы, то диапазон регулирования температуры стержня для много-плоских матриц обычно составляет 390-480 градусов, особенно при использовании ступенчатого метода охлаждения. Диапазон регулирования температуры стержня для направляющих матриц с несколькими отверстиями обычно составляет 430-500 градусов. Обычно температура матрицы должна контролироваться в пределах 430-480 градусов, температура контейнера для слитков - в пределах 410-440 градусов, а температура выпускного отверстия - в пределах 520-580 градусов.
Время нагрева матрицы обычно регулируется в пределах 6 часов, чтобы обеспечить сквозную-экструзию. Время от извлечения матрицы из печи до выдавливания материала не должно превышать 3 минут. В процессе экструзии первый стержень не должен вентилироваться, а для экструзии следует использовать короткий стержень, длина которого должна составлять 200-300 мм. Первый стержень должен начинаться с настройки «0», а скорость экструзии должна постепенно увеличиваться после экструзии, при этом скорость экструзии должна контролироваться на уровне 30-40 м/мин. При производстве закалку необходимо производить строго по состоянию сплава, используя либо воздушное, либо водяное охлаждение. Несанкционированные остановки оборудования во время нормального производства не допускаются. Если остановка происходит из-за неисправности оборудования и превышает 3 минуты, форму необходимо снять и вернуть в печь для повторного нагрева. Нормальный диапазон контроля температуры для секции экструзии составляет 520-580 градусов.
Нагрев алюминиевого стержня обычно регулируется от высокого к низкому. При размещении формы в печи для нагрева форма не должна располагаться близко к стенке печи или вентиляционному отверстию; его следует размещать как можно ближе к центру. Между формами должен сохраняться достаточный зазор, обычно не менее 5 см. Печь для формования должна содержаться в чистоте и-очищенной от пыли. Во время изготовления пресс-форм с несколькими-отверстиями оператор должен постоянно контролировать температуру стержня, температуру секции экструзии, поверхность профиля и работу оборудования. Успешная реализация технологии «одна форма, несколько отверстий» требует внимания к стабильности экструзионного пресса и качеству формы, а также передовому вспомогательному оборудованию, такому как машина с двойной -тяговой машиной и летучей пилой, формы, печь для нагрева алюминиевых стержней и технология горячей резки длинных слитков.
В области литьевой вулканизации резины формы для литья под давлением все чаще используются в процессе производства изделий из литьевой резины, поскольку они экономят материал, значительно сокращают отходы материала и улучшают качество продукции. Среди них конструкция холодного канала имеет решающее значение для общей конструкции формы для вулканизации. Ключевой вопрос – как максимально улучшить конструкцию полости формы и повысить эффективность. Модель псевдопластической жидкости используется для обсуждения и проверки возможности создания форм с несколькими-отверстиями.
